轴流风机原理-轴流风机-冠熙风机 型号齐全(查看)

近似失速试验，即为了了解轴流风机的实际失速线位置，详细记录风机进出口压力和风量，最后一组风机失速前的稳定风压和风量数据作为风机的失速点参数。通过1b、2a、2b风机的近似失速试验，将三台一次风机的失速工况点数据放到性能曲线上，并拟合到曲线上，如图2所示。从图中可以看出，1b、2a、2b一次风机的实际失速线与理论失速线存在较大偏差。2号炉两台一次风机的失速线偏差略好于1b风机，但轴流风机与理论失速线偏差较大。根据以往的试验和结果分析，发现一次风机出现急停的主要原因是风机理论失速线向下运动，这不是由于烟气系统阻力过大或烟气系统内部流场分布不均造成的，而是由于风机理论失速线向下运动引起的。风机合理结构。鉴于此，在电厂停堆期间，对现有鼓风机进行了检查。

（1）检查叶片同步后，未发现现有风机转子叶片同步问题，所有叶片均具有良好的调节特性，排除了叶片不同步。

（2）检查每台一次风机的叶**间隙，得出每台一次风机的叶**间隙见表2。2A的轴流风机的**部间隙已在电厂进行了处理。2A一次风机的**部间隙通过在壳体内壁添加玻璃纤维而减小。由于2A的轴流风机失速试验是在**隙处理后进行的，表中2A一次风机顶隙也是处理后**隙的平均值。

通过模态试验，测量了对轴流风机壳体的**阶固有频率。风扇基频的*四个频率与壳体的*五个固有频率相似。应通过优化风机结构来避免共振。在额定工况下，当风机在效率点运行时，通过实验测量了不同位置和方向的振动。结果表明，风机进出口振动较小，其振动频率主要是风机基频的倍频。两级叶轮和电机振动较大，轴流风机主要是由流场气动力引起的高频宽带振动引起的。风机顶部的水平振动较为严重。可以考虑在**部安装一个减震器以减少振动。随着对旋风机的广泛应用，轴流风机，风机的振动和噪声除性能外，越来越受到人们的重视。一方面，当风机正常运行时，高温轴流风机，两个叶轮的转速高达2900r/min。

即使轻微振动也会引起轴弯曲、轴承磨损、紧固件松动等问题，严重影响风机的使用寿命。另一方面，强烈的振动和伴随的噪声使地下工作环境恶化。轴流风机的振动与许多因素有关。当其自身结构或电机等外部激振力不合理时，会发生强烈共振；当两级叶轮向后旋转时，会改变两级叶轮之间的流动方向，产生强烈冲击；当轴流风机内部流场复杂时，会产生紊流和气流，低噪音轴流风机，从而使旋转风机的性能下降。l分离的涡流会引起不同程度的振动。.无论是电机振动、机械振动还是空气动力振动都会以力的形式激励壳体，导致壳体振动。因此，轴流风机壳体的模态试验可以避免外界激振力的固有频率，从而有效地避免共振。采集风机壳体在工作状态下的振动信号，分析振动原因，轴流风机原理，提出相应的解决方案，对风机故障诊断和提高矿井工作环境质量具有重要意义。

（1）轴流风机叶**间隙**差对失速点压力偏差和风机效率偏差有显著影响。

（2）叶**间隙与失速点压力偏差的相关系数为-0.99，即叶**间隙越大，失速点负压偏差越大，实际失速线向下偏离理论失速线的程度越严重。

（3）叶尖间隙与效率偏差的相关系数为-0.93。

叶尖间隙与效率也有很强的相关性，也就是说，叶尖间隙越大，负效率偏差越大。以叶片角度可调、叶片角度固定的对旋轴流风机叶轮为研究对象，建立了两种叶轮的三维模型，并引入ANSYS进行计算模型分析。得到了两个轴流风机叶轮的**种振型。叶片变形量较大，尤其是叶片**部，通过角度调节机构，叶片变形量略有增加。利用LMS模态试验软件得到了两个叶轮的**个固有频率。通过比较发现，叶片角度调节机构使叶轮的固有频率略有增加，轴流风机叶轮的固有频率避开了电机的频率，在正常运行时不产生共振。叶轮是旋转轴流风机的重要部件。其安全性和可靠性直接影响到风机的正常运行。一方面，叶轮的模态分析可以得到结构的固有频率，使叶轮的工作频率远离其固有频率，有效地避免了共振引起的疲劳损伤；另一方面，可以得到叶轮机构在不同频率下的振动模态。变形较大的区域可能出现裂纹、松动、零件损坏等，变形较小。该地区在工作中相对稳定。