耐高温风机-高温风机-优质风机 选择冠熙

（1）当导叶数减少时，随着导叶数的增加，高温风机的性能优于风机。采用21个导叶的方案3是较佳方案，有效地提高了总压效率。同时，改造后的轴功率略有增加，方案3的功耗有所增加。

（2）当流场数据加载到固体区域表面时，叶片的应力、总变形和固有频率基本不变。离心力对叶片的强度和振动起着决定性作用，而空气动力对其影响不大。叶片的工作转速远低于一阶临界转速，不会发生共振。

（3）综合考虑方案3风机性能、轴功率、强度、振动分析结果，减少一套导叶，也可降低设计制造成本。由此可见，减径导叶方案3对实际生产和改造具有一定的参考意义。叶尖间隙对动轴流风机实际失速线的影响。

结果表明，高温风机叶**间隙过大，高温风机价格，使风机实际失速线与理论失速线有较大偏差。实际失速线向下移动，同时会造成较大的负效率偏差。详细描述了试验过程，分析了操作点在性能曲线上的位置。最后通过接近失速试验确定风机的实际失速线位置。通过引入相关系数，研究了叶尖间隙与失速点压力偏差、效率偏差的关系。高温风机叶**间隙与失速点的相对压力偏差相关系数为-0.99，即叶**间隙越大，实际失速线与理论失速线的偏差越严重，实际失速点的负压偏差越严重。同时，叶**间隙与效率偏差的相关系数为-0.93，即叶**间隙越大，负效率偏差越大。

在采集到高温风机的振动信号中，电机的水平振动和径向振动是整个风机严重的振动。在1159.86赫兹时，振动幅度大，与两级叶轮通过频率之和一致。高频频率是由于叶片在旋转过程中周期性地通过空气中固定位置的压力波动引起的，等于叶片的旋转频率乘以叶片数。高温风机叶片通过频率的计算公式为f=m.n/60，其中m为动叶片数，n为风机转速，风机两级叶片数为14和10，两级叶片通过频率分别为676.67hz、483.33hz，两个频率之和为1160hz。通过该频率时，叶片的振动加速度为2.0g，说明叶片与风机外壳的动、静干扰对气流波动影响较大。

从轴向不同位置的振动来看，高温风机进出口振动小。入口主振频率分别为47.27Hz和96.18Hz，分别为风机的基频和双频。入口流速为层流状态，振动为机械振动。出口处主要振动频率为189.91赫兹、1159.86赫兹、1351.40赫兹和2313.19赫兹，主要为风机基频的四倍和气流脉动引起的高频振动。入口的振动略强于出口的振动。*1级叶轮旋转加速后，高温风机内部流场变得更加复杂，而*二级叶轮反向加速时，叶片迎角较大，气动力影响较大，通过*二级叶轮等流量后流场趋于稳定。一级叶轮的振动与电机的振动相似，主要是由复杂流场的气动力和风机基频的四、五倍频率振动引起的。二级叶轮高频宽带振动的振幅远大于风机基频机械振动的振幅。

通过模态试验，测量了对高温风机壳体的**阶固有频率。风扇基频的*四个频率与壳体的*五个固有频率相似。应通过优化风机结构来避免共振。在额定工况下，当风机在效率点运行时，通过实验测量了不同位置和方向的振动。结果表明，风机进出口振动较小，其振动频率主要是风机基频的倍频。两级叶轮和电机振动较大，高温风机主要是由流场气动力引起的高频宽带振动引起的。风机顶部的水平振动较为严重。可以考虑在**部安装一个减震器以减少振动。随着对旋风机的广泛应用，风机的振动和噪声除性能外，越来越受到人们的重视。一方面，当风机正常运行时，高温风机，两个叶轮的转速高达2900r/min。

即使轻微振动也会引起轴弯曲、轴承磨损、紧固件松动等问题，严重影响风机的使用寿命。另一方面，强烈的振动和伴随的噪声使地下工作环境恶化。高温风机的振动与许多因素有关。当其自身结构或电机等外部激振力不合理时，高温风机生产厂家，会发生强烈共振；当两级叶轮向后旋转时，会改变两级叶轮之间的流动方向，耐高温风机，产生强烈冲击；当高温风机内部流场复杂时，会产生紊流和气流，从而使旋转风机的性能下降。l分离的涡流会引起不同程度的振动。.无论是电机振动、机械振动还是空气动力振动都会以力的形式激励壳体，导致壳体振动。因此，高温风机壳体的模态试验可以避免外界激振力的固有频率，从而有效地避免共振。采集风机壳体在工作状态下的振动信号，分析振动原因，提出相应的解决方案，对风机故障诊断和提高矿井工作环境质量具有重要意义。